Il est préférable de mettre juste la bonne quantité d'encre sur et au-dessus de l'illustration de l'écran, juste assez pour réaliser un certain nombre de bonnes impressions sans sécher. Placer trop d'encre sur l'écran avant l'impression fera que l'encre se répandra sur tout le manche de la raclette, créant ainsi des dégâts.

Mettre juste assez d'encre sur l'écran facilite le retour des restes dans le conteneur, plus faciles à ramasser et à gérer.

Lorsque vous imprimez des impressions multicolores sur des vêtements clairs, vous imprimez généralement de la teinte la plus claire à la teinte la plus foncée ou de la plus petite zone d'impression à la plus grande zone d'impression.

Un séquençage approprié avec un processus d'impression correct et l'utilisation de la bonne viscosité d'encre permettent de minimiser l'accumulation d'encre sur l'impression multicolore (c'est-à-dire les bavures).

Pour obtenir un bon résultat d’impression :

1. Assurez-vous d'avoir un maillage extensible à haute tension.

2. Réglez l'écran pour qu'il repose légèrement (idéalement à 1/16" ou 1/8" ou au maximum ¼") du panneau de la chemise.

3. Certaines presses disposent de réglages à cet effet.

4. Pour les presses manuelles, placez un mince morceau de carton ou des pièces de monnaie sur les coins du cadre.

Idéalement, 3 passages et 3 couches sont acceptables sur un substrat en coton de bonne qualité.

Plus de traits et de revêtements peuvent être conseillés s'il y a beaucoup de peluches ou de fils en excès visibles à travers l'impression. Une pression moyenne à forte est conseillée sur le dernier revêtement, sinon de l'humidité pourrait être emprisonnée dans l'impression lors du durcissement final.

Plus le revêtement d'impression est épais, plus la finition d'impression est brillante.

Plus il y a de traits appliqués à l’impression, la sortie d’impression aura une teinte plus foncée.

Plus il y a de couches appliquées sur l'impression, plus le résultat d'impression est brillant et épais, mais il peut également devenir moins net.

1ère couche , forte pression, 1 à 3 passages, même sens et semi-durcissement.

2ème couche , pression moyenne, 1 à 3 passages, même sens et semi-durcissement.

3ème couche , pression moyenne, 1 à 3 passages, même sens et semi-durcissement.

Enfin, sous réserve de la presse à chaud et du convoyeur thermique.

Pour les encres plus épaisses :

Appliquez juste la bonne pression avec la raclette pour faire passer l'encre à travers l'écran.

Une pression excessive de la raclette peut provoquer une propagation et des taches de l'encre, créant ainsi une ombre ou une impression à double vision, ou des impressions inégales. Afin d'obtenir un excellent résultat d'impression, réduisez la viscosité des encres si elle devient trop épaisse.

Lors de l'impression sur un support sombre (par exemple des chemises) :

Lorsque vous imprimez sur des substrats de couleur foncée avec des encres à faible viscosité, n’appliquez pas de pression excessive. Une pression excessive de la raclette pour les encres moins visqueuses lui permettra de pénétrer davantage à travers le substrat, rendant l'impression plus terne. Une pression moyenne est conseillée.

La technique consiste à appliquer le premier coup avec suffisamment de pression et le deuxième coup avec une pression plus légère.

Assurez-vous de respecter la vitesse (moyenne) correcte et l'angle de raclette (60˚), la raclette correcte et d'autres facteurs (plateau souple ou plateau dur, nombre de mailles, type d'encre, etc.).

Sur des supports de teinte plus claire , c'est possible .

Sur des supports de couleur foncée , c'est possible mais cela peut s'avérer difficile . En effet, votre résultat d'impression en 1 couche et 2 passages dépend de la qualité de votre substrat (100 % coton peigné ou coton polyester), du type d'encres utilisées, du nombre de mailles, de la tension des mailles, du duromètre de la raclette, du profil de la raclette. , les traits d'impression, l'angle, la pression et la technique de traction/poussée.

De plus, la viscosité de l'encre peut affecter l'opacité de l'impression. Plus la viscosité de l’encre est élevée, plus son opacité est élevée. En effet, les encres reposent uniquement sur la surface du substrat et n'ont pas complètement pénétré dans son tissage.

Par conséquent, le réglage d’une base d’encre à viscosité trop élevée peut affecter la solidité au lavage, au lieu de sa tenue en surface uniquement.

Il est recommandé d'effectuer un processus humide sur mouillé pour le processus d'impression CMJN, car il permet aux points de bien se mélanger. Cela accélère également la production d’impression.

Cependant, il est important de considérer les éléments suivants :

1. Ne mettez pas trop de pression lors de l’impression

2. Lorsque vous effectuez la technique d'inondation, faites-la à un angle de 70 à 80 degrés sans pression.

3. Une table à longue ligne fournit un flux d'air naturel pour semi-durcir les encres

Cependant, si vous n’êtes pas habitué à imprimer mouillé sur mouillé, il est préférable d’utiliser une technique sec sur sec plutôt que de subir une impression endommagée.

OUI , il est possible de travailler avec un procédé CMJ néon, surtout si le design a des exigences de couleur néon.

Lors de l'impression en procédé Neon CMY, la couleur noire utilisée est une couleur ordinaire (au lieu du Process Black).

L'impression par décharge fonctionne mieux sur une impression ponctuelle ou solide. L'impression en demi-teinte est possible, à condition qu'il ne s'agisse pas d'un procédé CMJN nécessitant un mélange de points.

Évitez tout contact hors contact de ¼", en particulier sur un treillis étiré à faible tension. Une accumulation sur les bords de l'image à l'arrière de l'écran signifie qu'il y a eu un décalage de l'image à l'écran. Cela signifie que le maillage ou le cadre se déplace légèrement d'avant en arrière à chaque passage d'impression.

Certaines formules de plastisol peuvent être plus « collantes » que d’autres, mais les encres à forte adhérence s’accumuleraient également ailleurs, au-delà des bords des images. Un écran serré vous permettra d'inonder facilement le trait, ce qui évitera l'accumulation d'encre.

Le semi-durcissement via un séchoir tunnel/une machine de durcissement flash/un pistolet thermique entraîne un séchage en surface uniquement, ce qui signifie que l'impression en dessous est encore humide.

Le durcissement à des températures très élevées, en particulier sur les vêtements en polyester, entraînera l'effondrement des encres et sera très sujet à la migration des colorants.

Le semi-durcissement de l'encre après chaque impression/revêtement avant le durcissement final permettra à l'impression de rester en forme. L’image sera nette et nette, par opposition à une impression tachée par l’humidité. D’un autre côté, un durcissement incomplet de l’encre entraînera une mauvaise lavabilité, une perte de couleur et des fissures sur votre impression plastisol.

Pour simplifier une impression à haute densité, vous avez besoin d’un pochoir à haute densité.

Un pochoir à haute densité coûte cher et le nombre de couches déterminera l’épaisseur de l’impression à haute densité. Un pochoir très dense nécessiterait au moins 3 000 watts pour que l'unité d'exposition puisse le développer.

L'utilisation d'un pochoir ordinaire pour imprimer à haute densité nécessiterait plusieurs traits/passes avec plusieurs couches lors de l'impression pour créer plus de couches. Cela ne donnera pas une bonne impression au pochoir très dense.

Pour une impression très dense, utilisez une raclette dure à bord carré et un temps de durcissement plus long avec un réglage de température plus élevé.

Le durcissement par flash est plus rapide que le durcissement par pistolet thermique. Le durcissement final est mieux effectué avec un four à convoyeur.

Pour les presses à chaud, effectuez un durcissement sans contact, c'est-à-dire ne vous verrouillez pas dans la presse.

Les encres Plastisol ne sèchent pas, sauf si elles sont exposées à la chaleur. Le durcissement au pistolet thermique ou le durcissement flash permettent un durcissement de surface uniquement. Par conséquent, il est important d’effectuer le durcissement final à l’aide d’une presse à chaud ou d’un four à convoyeur avec le réglage de température recommandé. Faites simplement attention aux problèmes de migration des colorants qui peuvent survenir en raison du durcissement à haute température.

Les impressions Plastisol qui ne subissent pas de durcissement final seront lavées et des fissures apparaîtront lorsqu'elles seront étirées.

1. Idéalement, tirez la raclette jusqu'au bout du cadre, ramassez l'excédent d'encre avec la raclette et placez-la à l'arrière (en haut) du cadre.

2. Soulevez la raclette lorsque vous vous approchez de l'extrémité du cadre et soulevez l'excès d'encre, ou arrêtez-vous lorsque vous dépassez la zone d'image et soulevez l'écran.

Ou effectuez un trait d'inondation pour repousser l'excès d'encre vers l'arrière de l'écran.

Utiliser un cadre déformé. Les cadres de chaîne qui ne sont pas correctement tendus peuvent entraîner une tension inégale sur le treillis du tamis. Cela peut entraîner un dépôt d’encre incohérent, entraînant des variations dans la qualité et la clarté de l’impression.

Un maillage de tension lâche. Une tension inégale sur le maillage de l’écran peut entraîner un transfert d’encre incohérent. Certaines zones peuvent recevoir trop d'encre tandis que d'autres en reçoivent trop peu, ce qui entraîne une impression maculée.

Une base sur-pigmentée. Lorsqu’une quantité excessive de pigment est ajoutée au-delà du pourcentage de charge recommandé, cela peut entraîner des saignements ou des coulures de couleur pendant le processus de lavage.

Une base à très faible viscosité. Les encres à faible viscosité ont tendance à devenir plus mobiles et à circuler plus librement sur le substrat imprimé, ce qui entraîne souvent des problèmes tels qu'une augmentation de la taille des points de demi-teinte, ce qui peut entraîner une perte de netteté de l'image et produire une impression maculée.

Trop de traits avec des caractères épais. Une pression excessive peut faire sortir l'encre du dessous du maillage de l'écran, ce qui entraînerait une compression de l'encre au-delà des limites prévues et provoquerait des bavures ou un étalement du motif.

Mauvais angle, vitesse et pression. Ces facteurs jouent un rôle important dans la pénétration de l’encre à travers le maillage. Une vitesse lente et une pression élevée pourraient potentiellement entraîner des saignements ou un flou de l'image imprimée, en particulier sur des matériaux poreux.

En moyenne, une impression ponctuelle pour un dessin au format A4 peut consommer 10 à 15 grammes par couleur. Pour les demi-teintes, cela peut représenter 3 à 5 grammes par couleur. Bien que ce ne soit pas une représentation exacte.

Le calcul de la consommation d'encre implique généralement des facteurs tels que la méthode d'impression, le substrat, le type d'encre et le résultat d'impression souhaité.

La viscosité de l'encre peut avoir un impact sur ses caractéristiques d'écoulement et d'absorption, ce qui peut affecter la consommation d'encre. Tandis que la taille du trou de maillage, généralement représentée par le nombre de mailles ou la taille des mailles, affecte la quantité d'encre déposée sur le substrat.

Une mauvaise tension du maillage permet à plus d’encre de rester en contact avec le substrat. Pour atténuer l’effet de traction d’air et sa relation avec une mauvaise tension du maillage, il est crucial de maintenir une tension appropriée dans le maillage du tamis. Cela favorise une séparation nette pendant le processus de levage.

Le manque d’adhésif appliqué sur les plateaux d’impression entraînera également une traction d’air.

Lors de la conception de points d’impression, il est très important de s’assurer que la couche précédente est sèche avant d’imprimer la couche suivante.

Vérifiez la tension du maillage. Il peut être faible, d'où une ouverture inégale du maillage.

Il peut également y avoir un problème avec le plateau, il peut être endommagé, voire sale, il faudra donc le nettoyer.